In den Werkhallen des Vorarlberger Unternehmens Künz herrscht geschäftiges Treiben. Hier werden nicht nur Krane von beeindruckenden Ausmaßen gefertigt. Jedes einzelne Bauteil, jede Schraube und jede Schweißnaht stehen für Präzision und höchste Qualität – Werte, die tief in der Unternehmenskultur verankert sind. Besonders im hauseigenen Schaltschrankbau zeigt sich dieser Anspruch eindrucksvoll. Alle Produktionsschritte selbst in der Hand zu haben und so höchste Qualität zu erreichen, ist ein Grundsatz, der auch in diesem Bereich nicht Halt macht. Deshalb fiel den Vorarlbergern die Entscheidung für die Beschaffung eines Wire Terminals von Rittal leicht. Doch das ist nicht alles: Die realisierte Durchgängigkeit der Automatisierung bringt die Zukunft des Schaltschrankbaus ins Heute.
Text und Bilder: Ing. Martin Gold, Journalist, Autor und Fotograf, Wien
Die Künz GmbH zählt zu den traditionsreichsten Unternehmen der Vorarlberger Maschinenbauindustrie. Wenn es darum geht, schwere Lasten kraftvoll und präzise zu bewegen ist Künz die erste Anlaufstelle für individuelle Kranlösungen in großem Maßstab. „Wir sind Innovationsführer auf dem Gebiet des Kranbaus“, berichtet Thomas Van der Spek, Technologist Electrical Engineering über sein Unternehmen, „und unverändert seit der Gründung 1932 in Familienbesitz.“ Die Kunden kommen aus allen erdenklichen Bereichen der Logistik – und darin spiegeln sich die breiten Anwendungsmöglichkeiten. An vorderster Stelle stehen Kranlösungen für den Containerumschlag, etwa vom Schiff auf Bahn oder Lkw. „Hier sind der Phantasie kaum Grenzen gesetzt“, sagt Van der Spek, „wir können für jede erdenkliche Anforderung den richtigen Kran anbieten.“
Eine eigene Entwicklungsabteilung widmet sich der Zukunft des Kranes, denn wie nahezu überall spielt die Automation auch im Containerumschlag eine mittlerweile große Rolle: Künz hat für seine Intermodalkrane, Bargekrane, Stapelkrane, die nicht schienengebundenen Freerider und vieles mehr Lösungen entwickelt, die Maßstäbe setzen und das Maximum an Produktivität garantieren. Immer am Ball zu bleiben, sieht Van der Spek als Erfolgsrezept: „Unsere Kunden verlangen höchste Qualität und Verlässlichkeit bei geringem Energieverbrauch und niedrigen Wartungskosten. Dazu natürlich den schonenden Umgang mit dem Ladegut. Diese Anforderungen paaren wir mit laufend neuen innovativen Lösungen hinsichtlich der Technik und der Automatisierung.“ Es überrascht daher wenig, dass die Vorarlberger Kranbauer auf das eigene Know-how setzen und die gesamte Produktionskette – von der Konzeption über die Entwicklung und Produktion bis hin zur Wartung und Schulung – selbst abdecken. Innovation bezieht sich keineswegs nur auf die Automatisierung.
„Wir verarbeiten ausschließlich hochwertige Materialien und stellen maximale Anforderungen an deren Verarbeitung. Viele Kranbauteile und -träger verfügen zudem über einen elliptischen Querschnitt, um dem Wind eine möglichst kleine Angriffsfläche zu bieten“, nennt Van der Spek nur ein Beispiel für viele Ideen und Innovationen, den mechanischen Teil immer weiter zu optimieren.
Durchgängig automatisieren
Ganz im Kontext zum hohen Eigenfertigungsanteil übernimmt Künz natürlich den Schaltschrankbau selbst. Da die Krane weltweit zum Einsatz kommen, ist es unerlässlich, auf einen global anerkannten Schaltschrankhersteller zu setzen. Bei den flexiblen Schränken und dem umfassenden Zubehörangebot aus dem Portfolio von Rittal können die Kranbauer aus dem Vollen schöpfen – und tut dies seit Jahrzehnten. Ergänzend dazu spielen Automatisierung und Digitalisierung im Schaltschrankbau immer wichtigere Rollen, ein Trend, der bei Künz und vielen anderen Unternehmen deutlich ablesbar ist. Thomas Van der Spek: „Wir müssen uns den Anforderungen unserer Kunden und den Herausforderungen, die die produzierende Industrie aktuell begleiten, laufend stellen. Das bedeutet einerseits, dass wir selbst immer besser werden müssen, andererseits wollen wir, wo es sinnvoll möglich ist, Arbeitsschritte automatisieren und unseren Mitarbeitern so die Arbeit erleichtern. Deshalb haben wir in das Wire Terminal von Rittal investiert“, so der Engineering-Experte. Die Entscheidung dafür lag geradezu auf der Hand: Die Drahtkonfektionierung ist aufwendig und bot sich für die Automatisierung förmlich an. „Künz erstellt einen Digitalen Zwilling des Schaltschrankes mittels Eplan Pro Panel. Die digitalen Daten sind also vorhanden und lassen sich nahtlos auf das Wire Terminal übertragen und dort gewinnbringend nutzen“, erklärt Thomas Bauer, technischer Vertrieb, Rittal. Daher bietet das Gesamtpaket den entscheidenden Mehrwert: Zwischen Eplan und Rittal gibt es keinerlei Schnittstellenprobleme.
Vorschub für die Produktivität
Die Funktion des Wire Terminals lässt sich indes ganz einfach beschreiben, obwohl eine Menge komplexer Technologie dahinter steckt: Sämtliche für ein Schaltschrankprojekt benötigten Drähte kommen abgelängt, beschriftet, abisoliert, gecrimpt und sortiert aus der Maschine – standardisiert, fertig zum Einbau und in konstant hoher Qualität. Der Prozess beschleunigt sich massiv, potenziell fehleranfällige Tätigkeiten, wie das mühselige Ablängen oder Beschriften von Drähten, entfallen. „Unser Schaltschrankbau hat durch den Wire Terminal massiv an Qualität und Professionalität gewonnen“, bestätigt Van der Spek. Und an Produktivität: Bis zu 250 Drähte liefert der Wire Terminal pro Stunde – fertig zum Einbau in den Schaltschrank. „Das ist manuell nicht umsetzbar und umso wertvoller in Zeiten des Fachkräftemangels.“ Ergänzt wird die Durchgängigkeit in der Automatisierung des Schaltschrankbaus durch Eplan Smart Mounting, einer Lösung, die dank genauer Arbeitsanweisungen, kombiniert mit einer 3D-Visualisierung, für eine effiziente Bestückung von Schaltschränken sorgt. Die browserbasierte Software kommt direkt am Arbeitsplatz in der Produktionshalle zum Einsatz. Darüber hinaus versorgt Eplan Smart Wiring als virtueller Assistent die Künz-Mitarbeiter bei der manuellen Verdrahtung mit allen Infos vom Anschlusspunkt bis zum exakten Verlegeweg. „Die Mitarbeiter im Engineering profitieren gleichermaßen von dieser Lösung, da die Kommunikation in beide Richtungen läuft“, sagt Thomas Bauer. „Jederzeit aktuelle Datensätze sind sowohl im Büro als auch in der Werkshalle garantiert.“
Handlinglösungen für Industrie und Logistik
Trends in Sachen Technologie zu setzen, hat sich Künz seit jeher auf seine Fahnen geheftet: Kunden auf der ganzen Welt vertrauen auf die Krane des in Hard, Vorarlberg, ansässigen Unternehmens. Mit Intermodalkranen hat sich Künz als Marktführer in Europa und Nordamerika etabliert, unzählige bedeutende Terminals teils mit dutzenden Kranen vertrauen auf die Lösungen aus Österreich. Handelt es sich nicht um Container, unterstützen die Krane unter anderem bei der Verladung bzw. beim Handling von Holz, Schrott, Eisenbahnschienen und vielen anderen Produkten. Auch die Elektrolyse ist ein nicht unbedeutendes Anwendungsgebiet, wenn es gilt, Anoden und Kathoden präzise in Elektrolysewannen zu bewegen. Hohe Nachfrage verzeichnet zudem das Retrofit, mit dem Künz bestehende Krane auf das aktuelle technische Niveau upgradet. Neben dem Hauptsitz in Hard betreibt Künz einige weitere Produktions- und Vertriebsstandorte in Europa und Amerika, in Summe knapp 900 Mitarbeiter sind für das Unternehmen weltweit im Einsatz. Zwischen 90 und 100 Krane jährlich finden ihren Weg zu den Anwendern.