In der Herstellung von Consumer-Elektronik geht es schnell einmal um größere Stückzahlen. Auch bei Maschinen und Anlagen für die Fertigung. Als Beckhoff den Auftrag erhielt, einige tausend Steuerungen für Prüfmaschinen herzustellen, wurde schnell klar, dass dies nur mit leistungsstarken Partnern wie Rittal gelingen kann. Das Rittal Gehäuse musste punktgenau und in hoher Stückzahl lieferbar sein, er musste alle Bohrungen an den richtigen Stellen haben und Änderungen während der Startphase mussten blitzschnell möglich sein.
Übersicht
- Projekt
- Beckhoff Automation
- Ort
- Verl, Germany
- Herausforderung
Ein Großauftrag aus der Consumer-Elektronik Branche erfordert die Montage von Steuerungssystemen in wöchentlich dreistelliger Stückzahl.
Die Gehäuse von Rittal für die Beckhoff Controlbox mussten zuverlässig in dieser hohen Stückzahl geliefert werden. Sie mussten weitestgehend vorgefertigt sein, damit der Innenausbau schnell vonstattengehen kann.
Während des Aufbaus der Serienfertigung musste Rittal fließend Änderungen im Gehäuse-Ausbaus vornehmen.
- Lösung
Rittal lieferte die KX-Gehäuse mit zahlreichen Bohrungen in den Seitenwänden, um die Serienfertigung bei Beckhoff zu vereinfachen.
Rittal konnte konstruktive Änderungen während des Aufbaus der Serienfertigung vornehmen und ohne Lieferunterbrechung die KX-Gehäuse inklusive verändertem Design ausliefern.
Um die anspruchsvolle Serienfertigung der Controlbox möglichst effizient umsetzen zu können, wurden hohe Anforderungen an die beteiligten Lieferanten gestellt.
Der Bau von Schaltschränken in dreistelligen Stückzahlen ist eher ungewöhnlich. Nicht so in der Consumer-Elektronik, dort ist immer alles größer, schneller, innovativer. Beckhoff hatte für einen Kunden aus dieser Branche schnell ein Konzept, wie für eine größere Anzahl verschiedener Prüfmaschinen eine Standard-Box aussehen könnte. Der Automatisierer wusste, dass die wesentlichen Komponenten wie Busklemmen und Steuerungen in der eigenen Fertigung priorisiert bereitgestellt werden könnten. Doch wer könnte Klemmenkästen zu hunderten wöchentlich vorkonfektioniert zuverlässig bereitstellen? In Rittal erkannte Beckhoff einen geeigneten Partner, der den Schritt in die Großserie konsequent mitgehen würde. Das Konzept ging auf und Rittal hat seitdem bereits 24.000 der kleinen und flexibel ausbaubaren KX-Gehäuse fertig bearbeitet und konfektioniert an Beckhoff geliefert. Dort montierten die Mitarbeiter das Innenleben der Controlbox. Jeder Schritt sitzt inzwischen perfekt.
Doch erst einmal musste ein fertigungstaugliches Konzept entwickelt und erprobt werden. Wie muss die optimale Produktionslogistik aussehen? Wie sollen die Komponenten auf der Montageplatte angeordnet sein und welche Reihenfolge der Fertigungsschritte resultiert daraus?
Dabei war auch die Expertise aller Partner gefragt. So konnte Rittal die Seitenwände des KX-Gehäuses bereits ab Werk mit zahlreichen Bohrungen versehen, das reduzierte die Anzahl der Arbeitsschritte bei Beckhoff.
Erst bei der Erprobung der einzelnen Arbeitsschritte in der Serie stellt sich dann heraus, welche Handgriffe in der Praxis nicht so funktionieren wie theoretisch gedacht. So hatten die Montagemitarbeiter zum Beispiel Schwierigkeiten nach dem Einbau der Komponenten die Erdungsbolzen des KX-Gehäuses zu erreichen. Rittal reagierte schnell: die Konstrukteure platzierten die Erdungsbolzen kurzerhand an einer anderen Stelle des Gehäuses. Sobald die Prototypen abgenommen waren, änderte Rittal den Produktionsauftrag. Beckhoff erhielt ohne Unterbrechung die neuen KX-Gehäuse mit dem Erdungsbolzen an einer gut erreichbaren Position.
Während des Aufbaus der Serienfertigung hatten die Partner ebenfalls an zukünftige mögliche Änderungen gedacht. Da das KX-Gehäuse über eine Innenausbauschiene Platz für zusätzliche Komponenten bietet, weiß Beckhoff, dass die Serie auch langfristig entwicklungsfähig bleibt.
Nur wenn in der Produktion alle Einzelschritte reibungslos ineinandergreifen, können Projekte dieser Dimension auch umgesetzt werden. Rittal und Beckhoff führten die Expertisen beider Unternehmen zusammen und schufen so den idealen Rahmen für die Produktion der Controlbox.