In einem der größten Brownfield-Projekte weltweit modernisiert die Hamburger Hafen und Logistik AG den Container-Terminal Burchardkai des Hamburger Hafens. Allein in die Anschaffung turmhoher Portalkräne fließen Millionen. Für Elektrotechnik Janssen GmbH, die die E-Häuser für die Kräne liefert, ein Auftrag, der ohne Unterstützung von Rittal Lösungen nicht zu stemmen gewesen wäre.
Übersicht
- Projekt
- Elektrotechnik Janssen
- Ort
- Nordenham, Germany
- Herausforderung
Großauftrag und fehlende Fachkräfte für zeitaufwändige manuelle Aufgaben (z. B Verdrahtung)
- Lösung
Investition in das Wire Terminal WT C
Zeiteinsparung von bis zu 70 Prozent in der Drahtkonfektionierung
Entwicklung eines Standraddatenmodells, das sich für alle Projekte nutzen lässt
Etablierung von klaren Abläufen zwischen Konstruktion und Produktion
Die Investition hat sich definitiv gelohnt und hilft uns, erfolgreich in die Zukunft zu gehen.
Bis zu 80 Meter hoch sind die Staplerkräne auf dem Burchardkai. Wie riesige Stahltore auf Schienen überrollen sie die Container blockweise und stapeln punktgenau, effizient und automatisiert Container auf Container. Am Fuße des Stahltors fährt jeweils das E-Haus, ein 20-Fuß-Container, mit. In diesem ist die gesamte Elektrotechnik des Krans untergebracht – aus dem Hause Elektrotechnik Janssen (ETJ). Als es um den Neubau von einem weiteren Dutzend Kränen ging, zusätzlich zu den laufenden Aufträgen, gerät ETJ personell an seine Grenzen. Eine Lösung musste gefunden werden. Betriebsleiter Christian Diekmann überlegte, ob die Investition in eine automatisierte Drahtkonfektionierung Abhilfe schaffen könnte.
Zeitfresser Verdrahtung
Viele kleinteilige Handgriffe, wie etwa das Anbringen einer endlosen Zahl an Kunststoffschiebehülsen mit den Beschriftungen jedes einzelnen Kabels, halten die Monteure bei der Kabelkonfektionierung auf. Eine gebräuchliche Daumenregel besagt, im Schaltanlagenbau entfallen rund 50 Prozent der Verarbeitungszeit auf die Verdrahtung und deren Vorbereitung. In der Drahtkonfektionierung sah Betriebsleiter Christian Diekmann daher das höchste Effizienz-Potential. Diekmann fasste den Drahtkonfektioniervollautomaten Wire Terminal WT C von Rittal ins Auge, der Drähte automatisiert ablängt, abisoliert, Aderendhülsen befestigen und kann sogar die lästigen Schiebehülsen aufbringen. Die Maschine verarbeitet bis zu 36 unterschiedliche Drähte in den Querschnitten 0,5 mm² bis 6 mm²– ausreichend für die Schaltanlagen von ETJ. Zusätzlich für die Investition in genau diese Maschine sprach, dass in der Konstruktion bereits geeignete Schnittstellen zu den Maschinen von Rittal vorhanden waren, das heißt, die Vorgaben aus der Konstruktion müssten nicht einmal über einen zusätzlichen Konverter laufen. Diekmann war sich sicher, mit der automatisierten Drahtkonfektionierung könnte ETJ trotz Personalengpass den Auftrag ihres langjährigen Geschäftspartners ABB annehmen.
Die Belegschaft geht den Schritt mit
Die Geschäftsleitung kalkulierte, die Konstrukteure besahen sich verschiedene Muster und Videos und wogen das Für und Wider ab. Denn trotz idealer Voraussetzungen handelt es sich für eine mittelständische Firma wie ETJ mit knapp 50 Mitarbeitenden um einen großen Schritt. Alles sollte wohl überlegt sein. Viele technische Details galt es im Vorfeld zu klären – der laufende Betrieb durfte nicht ins Stocken geraten. Und zu guter Letzt bedeutet die Automatisierung eines Teilbereiches eine Umstellung, die alle Mitarbeitenden mitzutragen und zu schultern haben.
Diekmann konnte die Kollegen und Kolleginnen überzeugen. Ausschlaggebend war vor allem ein Argument: die Verdrahtung der Komponenten und damit die Verantwortung bleibt in ihrer Hand - die lästige und monotone Arbeit übernimmt der Automat. Die Geschäftsleitung entschloss sich zu der Investition und Rittal gewann mit ETJ einen der ersten Kunden für den 2022 erstmals auf der SPS vorgestellten Wire Terminal WT C. Die Konstrukteure entwickelten ein Standard-Datenmodell. Die Abläufe zwischen Konstruktion und Produktion definierten die Kollegen aus Produktion und Entwicklung gemeinsam bis ins kleinste Detail. Auch das gelang ohne Probleme.
Zeitersparnis: 30 bis 70 Prozent
Rittal lieferte das Wire Terminal. Ein Servicemonteur von Rittal schulte die Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen und der Automat konnte sofort in Betrieb genommen werden, mit dem gewünschten Ergebnis: „Je nach Projekt sparen wir 30 bis 70 Prozent der Zeit ein, die für die Drahtkonfektionierung bislang benötigt wurde“, sagt Diekmann. Bereits kurze Zeit nach der Inbetriebnahme hatten die Mitarbeitenden von ETJ die Gewissheit, ihre Aufgaben nun auch in Zeiten des Fachkräftemangels meistern zu können.