Při hodnocení energetické účinnosti obráběcích strojů a obráběcích center se hlavní pozornost obvykle zaměřuje na pohony a hydraulické jednotky a na chlazení rozváděče se často zapomíná. Potenciál, který by mohl být snadno využit, zde leží nepovšimnut. Servis a kontrola účinnosti prováděné společností Rittal také ukazují, že v mnoha případech se aktualizace zařízení vyplatí ve velmi krátkém čase. Dva zaměstnanci společnosti Rittal pečlivě prozkoumali ve společnosti Voith Turbo všechny obráběcí stroje a jejich chlazení rozváděčů. Celkově bylo zkoumáno 50 různých strojů. Na základě servisní prohlídky obdrží zákazník rozsáhlou dokumentaci o stavu chladicích zařízení. Dokumentace také zahrnuje doporučení, zda má smysl vyměnit chladicí zařízení, jaký typ je doporučen a kolik energie by se touto výměnou. V případě společnosti Voith Turbo v Heidenheimu společnost Rittal doporučila vyměnit chladicí jednotky na 21 obráběcích strojích. V závislosti na požadavcích na chladicí výkon jsou chladicí jednotky Rittal z rodiny Blue e nebo Blue e+ energeticky efektivní alternativou.
Plánujeme vždy individuálně, navrhujeme řešení a díky platformě Eplan vyrábíme vysoce efektivně.
Zrychlené mechanické zpracování
Tento integrační krok okamžitě významně zkrátil dobu výroby. To zvláště dobře funguje u rozváděčů Rittal, které Ingela obvykle používá, když zákazník nechce nic jiného. To platí také pro výpočet klimatu: Jelikož lze u každé položky uvedené v Eplan specifikovat ztrátu výkonu, lze optimálně dimenzovanou klimatizační jednotku (také z řady Rittal) určit velmi snadno.
Ingela si klade za cíl ve strojírenství vždy používat nejnovější komponenty a funkce a při výběru položek často používá datový portál Eplan. Ingo Straub: „Portál se za poslední tři roky značně rozrostl. Je dobře vyplněný, výrobci poskytují 3D makra a články a řešení můžete vyhledávat velmi konkrétně.“
Příklad současného přístupu společnosti Ingela jako poskytovatele inženýrských služeb: výrobce strojů vyrábějících drátěné pletivo dříve zakoupil své rozváděče v USA a nyní hledal evropský zdroj dodávek a současně nový koncept řízení. Hlavní pohony byly řízeny čtyřmi frekvenčními měniči s regulátory a centrálním PLC. To vedlo k vibracím a chybám. Ingela navrhla servopohony s řadiči os a koncept vyvinula na zkušebním základě. Zákazníka překvapilo: pohony bylo možné ovládat s nejvyšší úrovní přesnosti a již nedocházelo k oscilacím. Právě k takovým úkolům se Ingela v posledních pěti letech snaží pracovat a pro které se software Eplan používá intenzivně a důsledně.
Dělba práce mezi mechaniky a elektrikáři
Za zmínku stojí i další výhoda kontinuálních a automatizovaných procesů, protože nedostatek kvalifikovaných pracovníků je nejen vysoce aktuální v okrese Zollen-Alb. Mechanickou část výroby, například předmontáž skříně s odpínači, rukojetí, osou, kolejnicemi, kabelovody, uzemněním a displeji, provádí mechanici předem v Ingele. Kvalifikovaní technici elektroniky se poté mohou soustředit na elektrickou část sestavy rozvaděče a kabeláž. To také šetří dodací lhůty.
Společnost se za pouhých pět let rozrostla z 10 na 30 zaměstnanců a zvýšila počet hlavních zákazníků z 8 na více než 30. Hlavním důvodem tohoto nárůstu je důsledná změna od výrobce rozvaděčů k poskytovatelům technických služeb. Platforma Eplan k tomu vytvořila centrální předpoklad.