Industry 4.0 に準じたグローバル生産

2018-07-09. インダストリー4.0の原則に基づいて、Rittershausen工場では、ラージ・エンクロージャーを製造する最先端のセンターを現在建設中です。従来の工場設備が稼働する中、リタール社は、約160億の設備投資を行い、新機種 VX25 ラージ・エンクロージャーのためのハイテク生産ラインを新たに導入します。一貫したプロセスのデータ化と完全に自動化されたプロファイル(フレーム)成形、溶接、パネル製造工程を通じ、全世界のリタール生産工場に先駆けたモデルケースとして、インダストリー4.0 に基づいた生産準備を進めています。

1961年、リタールの歴史は、ここ Rittershausen工場で始まりました。大量生産したエンクロージャーを在庫しておき出荷・納品するプログラムを持つ最初の製造業者として、インダストリー業界にチャレンジャーとして参入しました。今日では、高品質のエンクロージャーを製造するための最も効率的な工場となりましたが、このたび、さらに将来に向けた大きな一歩を踏み出し、合計160億の設備投資により、2020年までにリタールの将来の方向性を定めます。「私たちの目標は、大型エンクロージャーを製造する世界レベルでの最先端設備を設立することです。この目的のために、私たちは Industry 4.0時代の構造改革を開始しました。『one Rittal, one standard』という原則に基づき、世界中のリタール工場の生産システムで、次世代の世界標準を確立します。」リタールのインターナショナル・プロダクションのマネージングディレクターであるCarsten Röttchen氏が述べます。

今日、Rittershausen工場は既にサブプロセスにおいて高度な自動化を行っています。 「インダストリー4.0のデジタル化の進展に伴い、さらにサブプロセスを自動化し、データの一貫性を高め、製造プロセスを完全なデジタル化バリューチェーンに統合します」と Röttchen氏は付け加えました。

プロセスの改善には、データのネットワーク化と分析を通じて常に進化しているナレッジベースのシステムが含まれます。トレンドは、生産マシンと統計プロセスの連続的な目標値と実際値の比較によって発生するため、リアルタイムで検出できます。結果として、阻害要因が発生する前に回避することができ、プロセスの高品質要求を達成するために許容誤差を守ることが可能となります。さらに、予測保守データは、生産施設の技術的な可用性を向上させるために使用されます。

VX25量産のための 30台以上のロボット

未開発工業用地に新規に建設中で、2018年末に生産を開始する準備が整う Haiger工場とは対照的に、Rittershausenでは従来の製造ラインが稼働する中で、デジタル化され自動化されたプロセスへの転換が進められています。マウンティングプレート用の完全自動化パネルライン、プロファイル(フレーム)成システム、溶接システムなどの VX25 向けの最初の設備は既に設置済みで、2020年の完成時には、新しい生産施設に長さ70メートルの3つのプロファイルラインが導入されます。これにより、完璧な対称性と一貫した 25mmピッチパターンを備えた、新しいVX25 ラージ・エンクロージャシステムの水平と垂直方向のフレームセクションは、1つのプロセスで製造されます。

量産ラインには完全自動溶接システムもあります。完全自動の量産溶接システムに配備された31のロボット(溶接およびハンドリング用)は、搬送および溶接のプロセスが工場内で確実に実行されるようにします。

これらは、新しい VX25 ラージ・エンクロージャーシステムのリタール品質基準を保証します。

「新しい VX25 製造ラインの開発は、リタールの生産施設のデジタル化への道のりの第一歩に過ぎません。インダストリー4.0に向けたリタールの生産のグローバルな変革はすでに全速力で進んでいます。」と、Carsten Röttchen氏は説明します。イタリアの Valeggio工場ではすでに転換が開始され、最初の Industry 4.0 の原則が Rittal Blue e+ クーリングユニットの製造に適用されています。リタールはまた、中国と米国の工場のデジタル化による拡大と再編成を計画中であり、将来のために準備を整えています。